睿華講堂:精實變革新趨勢

作者:info於 2015-11-18
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本文作者:睿華國際 周寶明資深顧問

壹、前言:

近年來,全球產業界掀起一陣「改善」熱潮,TPS(Toyota Production System)以具體的觀念,展開實施生產線的改善,有效的整理及整頓現場缺失,徹底消除浪費,從事務管理到資訊管理,進行企業改善創新。希望將實施多年的精實觀念,推展至全公司上下,藉由檢視整個工作流程,消除浪費,節省成本,且團隊能持續改善,讓公司的整體流程徹底「流暢」,創造最大的價值與效益。



貳、精實變革新趨勢

「精實」就是要減少浪費,消除沒有加值的動作。精實管理有五大原理:即由顧客來 定義價值 ( value )、定義價值流 ( value stream )、要讓價值流流動、要從下游端來拉動,不要造成堆積,以及持續追求完美。

實施「精實管理」,就是希望以最小的投資,採用既有的簡單技術及概念,對工作流程進行持續的改善,提高工作效能及效率。TPS 相信, 造物要先育才。因此,在實踐精實創造價值上,方法已經不是重點,意願才是關鍵。我們實施的重點:浪費、改善與人才培育。在過去浪費並沒有被我們當成”頭號敵人”來打擊。我們一定要確認「共同的敵人—浪費;共同的朋友—改善;共同的目標—培育人才」。唯有變成文化,落實到日常作業中。

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參、建立可實現精實生產的作法&步驟:

一、建立全員改善意識:

鼓勵員工自己發覺現狀哪裡不好?哪裡是沒有附加價值的,要讓員工知道改善就是要改 變的比現況要好。

二、從2S(整理、整頓)開始做起:
通常推動作法會從2S做起,若直接實行5S也是可以,但一般會從2S開始會比較容易成功。

三、透過「現場現物」的觀察,發覺沒有附加價值的所在:
現場主管要減少開會時間、多到現場走動,在會議室中的開會不要超過30分鐘,每次巡示現場時間不宜太短而且頻度次數亦要高;在每次巡線後都應該提出發現的缺失問題點,並直接在現場利用現物作檢討,立即尋求改善方案。

四、以儘量不花錢的改善,或是花小錢為原則:

(一)在「人」的改善:
以人員的動作上的浪費,如投料的放置點,原本上下料取拿物料很費力的情況,就可改善成較省力的水平方式拿取物料。

(二)在「物」的改善:
如久滯物料的發掘,使物料再生使用,產生附加價值。

(三)在「設備」的改善:
由原來2人操作機器,設法改為單人單機或3人操作2機。

五、改善後要作標準化,標準化後要持續再改善:
任何的改善都是要求下一個改善比這一次好,相信永遠都沒有最好的信念,因為改善是永無止境持續的活動。

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肆、結論:

TPS活動導入成功與否,其中非常關鍵問題之一是高階主管無法投入參加現場的活動,並且親臨主導改善的進行,通常那些實施失敗的公司都是沒有高階主管的支持、沒有親自帶頭去改善。 此外,在推行TPS活動之際,若公司沒辦法全面性實施,只著重在生產部門,那就一定會失敗,這包括了採購、研發、業務….等單位都應該要被納入一起實施。

此外,如何將TPS精實觀念,推展到公司變成全員性活動,同時藉由檢視現況作業流程及現況掌握,及時發覺浪費並且持續改善消除損失,以節省製造成本創造全體最大的價值與效益。